Все о транспорте
 

Объём единичного захвата ковшом. Предельная вместимость ковша и объём ссыпания

Страница 5

Результаты моделирования показали следующее:

фактическая вместимость ковша значительно ниже паспортной, то есть в документации указаны завышенные данные по вместимости ковша;

коэффициент потерь груза при 100%-м заполнении ковша достигает 0,44; ссыпание происходит в основном через открытую сторону ковша;

высокий уровень потерь груза объясняется, прежде всего, недостаточной шириной ковша и, как следствие, малой высотой заполнения ковша;

реальное заполнение ковша при погрузке породы крепостью 7; 10; 13 единиц не превышает 0,33 м3, что составляет около половины паспортной вместимости; главная причина такого положения – в ошибочном выборе центра вращения ковша и невозможности использовать энерговооружённость механизма подъёма ковша.

В результате выполненных исследований на имитационных моделях и оценки их адекватности по экспериментальным данным получены следующие результаты.

Уточнены известные математические модели сопротивлений внедрению и зачерпыванию. Обобщены выражения сопротивлений внедрению и черпанию на ковше с одной боковой стенкой; впервые введено влияние высоты штабеля в функции глубины внедрения ковша. Получены универсальные соотношения, позволяющие моделировать сопротивления ковшей произвольной формы в широком диапазоне условий применения.

Рассмотрены методы расчёта глубины внедрения с учётом ограничений по напорному усилию, кинетической энергии системы и возможностям привода механизма подъёма. Обоснована возможность при моделировании использовать упрощённые методы динамического расчёта. Доказана адекватность математических моделей по данным исследований других авторов.

Теория процесса наполнения ковшей уточнена с учётом процесса ссыпания материала через боковые стенки. Показано, что неадекватное отражение в моделях процесса ссыпания ведёт к значительным ошибкам при определении вместимости ковша и реального объёма зачерпывания.

Подготовлена необходимая исходная информация в виде математических моделей и процедур для разработки инженерной методики выбора рациональных вариантов ППТМ в конкретных условиях эксплуатации.

Страницы: 1 2 3 4 5 

 
 

Расчёт тормозного момента на заднем колесе автомобиля ЗАЗ -1102
При нажатии на тормозную педаль в тормозном цилиндре давление жидкости составляет 80 – 90(кг/см²). Это давление передаётся в тормозной цилиндр колеса. Принимаем давление в тормозном цилиндре колеса равным 8,5МПа. Расчёт силы давления поршня на колодки πД²ц F = ‾‾‾‾‾‾‾‾ * р 4 F = S * P, П16² 6 F = ‾‾‾‾‾‾‾ * 8,5 * 10 = 1708 (Н) 4 ...

Определение годовой трудоемкости работ цеха
Годовая трудоемкость работ для цехов и отделений АТП берется как доля от общей трудоемкости работ по ТР для всего парка, а та, в свою очередь, определяется по формуле: ТТР = LГП * tТР, где: LГП – общий годовой пробег всего подвижного состава АТП (в тысячах км); tТР – удельная трудоемкость по ТР, дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков; LГП – определяем по формуле: LГП = 365 * aИ * lСС * АС = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 ...

Режим работы агрегатного участка и расчет фондов рабочего времени
Принимаю модель, при которой троллейбусы всего парка депо прошли 300000 км к рассматриваемому году, инвентарный парк составляет 150 подвижных единиц, коэффициент выпуска равен 0,75, среднегодовой пробег каждого троллейбуса 60000 км. В соответствии с этими данными составляю программу ремонта и обслуживания одного подвижного состава на 1 год в табличном виде (таблица 1). Таблица 1 – Программа обслуживания и ремонта Пробег, тыс. км Вид ТО ...